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关键词： 染色   活性染料   再生蛋白质纤维   大豆蛋白   牛奶蛋白  

摘要： 采用活性染料对大豆蛋白/牛奶酪素蛋白/聚乙烯醇共混纤维（简称双蛋白纤维）进行染色.探讨了染色温度、时间、纯碱和氯化钠用量等对上染率和固着率的影响,比较了双蛋白纤维和大豆蛋白纤维的染色性能,分析了活性染料对双蛋白纤维的提升性能.结果表明,中温型活性染料的最佳染色工艺条件为：纯碱1 ～2 g/L,氯化钠20 ～ 40 g/L,60℃染色60 min以上;高温型活性染料的最佳染色工艺条件为：纯碱0 g/L,氯化钠20 ～ 40 g/L,80 ～ 90℃染色60 min以上;活性染料对双蛋白纤维的上染率和固着率均高于大豆蛋白纤维,且活性染料对双蛋白纤维染色的提升性较好.

关键词： 真丝织物   改性   无盐染色   K   S值   色牢度  

摘要： 采用阳离子改性剂CY-210作为无盐染色助剂,讨论了改性剂质量分数、碳酸钠质量浓度、改性时间和温度对真丝改性织物K/S值的影响,测试了改性真丝织物的染色牢度和匀染性。实验结果表明：CY-210对真丝织物改性适宜的工艺为CY-210相对织物质量分数6%,浴比1︰50,碳酸钠质量浓度6 g/L,改性温度70℃,时间40 min;改性真丝织物在不加硫酸钠的条件下染色K/S值、皂洗色牢度（≥4级）、摩擦色牢度（4~5级）、匀染性等基本达到未改性真丝织物的染色效果。

关键词： 染色   活性染料   固色   偶合缓冲碱剂  

摘要： 文章提出用代碱剂替代传统纯碱,以克服传统活性染料固色不足的特点,并通过不同浓度的活性染料和不同流程实验,对比了传统的纯碱和代碱剂的染色效果。

关键词： 靛蓝   牛仔布   活性蓝   剥色   仿旧  

摘要： 采用C.I.活性蓝160替代靛蓝对牛仔布进行染色,探讨了染色时间、固色温度和染料用量对染色效果的影响。结果表明:C.I.活性蓝160在最佳染色工艺条件下可以替代靛蓝获得更好的染色性能和染色牢度,其最佳染色工艺为:50℃入染,促染15分钟后升温至80℃,保温染色60分钟。经过水洗后整理的牛仔布成功获得均匀的局部剥色效果,形成类似靛蓝染色的"磨白"、"仿旧"等特殊外观。

关键词： 金银丝   一浴染色   活性染料染色   人造丝   薄膜   箔片   纤维素纤维   酸性染料   功能   复合使用   分散染料   植物   尼龙   膜上   开发   聚酯   光泽   工业   风格   产地  

摘要： 京都金银丝产地的金银丝厂家泉工业公司（京都府城阳市）此前开发了可以用活性染料染色的植物由来复合金银丝“反应GEORTEX”。通过金银丝与人造丝复合，使之具有接触冷感等功能。而且还具有以往金银丝没有的功能、风格及光泽感等。
　　金银丝一般是在聚酯或尼龙薄膜上蒸附有银或铝的箔片，为了对箔片染色，必须使用分散染料或酸性染料。为此与棉及人造丝、铜氨丝等纤维素纤维复合使用时，用活性染料进行一浴染色无法对箔片的薄膜部分染色，要想对薄膜部分染色就需要进行二浴染色。

关键词： 染色   弱酸性染料   蚕丝   D5  

摘要： 采用十甲基环五硅氧烷(D5)代替水作为蚕丝纤维弱酸性染料染色介质,讨论了染色温度和保温时间、带液率、浴比对染色织物匀染性和表观深度的影响,并测试了染色织物K/S值、上染率及各项染色牢度。优化的体系染色工艺为:弱酸性红RS相对于织物质量分数2%,浴比1︰40,带液率160%,染色温度90℃,保温时间30 min。试验结果表明,织物只需以一定带液率入染D5染色体系,便可获得常规水浴染色基本相同的染色效果,且无需添加任何分散剂,达到生态环保的目标。

关键词： 阳离子染料   染色   中空纤维   聚酯短纤维   针织物  

摘要： 采用Astrazon系列阳离子染料对PorelTM针织面料进行染色,研究染液pH值、染色时间和染料用量等因素对上染率、K/S值和吸附量的影响。结果表明,优化的染色工艺条件为:染液pH值4,平衡吸附时间约为60 min;染色产品的K/S值不宜超过24,同时染料用量宜控制在2.0%之内;染色产品具有良好的耐洗色牢度和优异的耐摩擦色牢度。

关键词： 织物染色机   设计   纱线染色机   浴比   机器基础   环保标准   创新技术   后处理   载液   系统   吸管   生产   上海   染缸   清洗   开发   节约   节水   节电   机能  

摘要： 继成功推出最新织物染色机iMaster H2O和soft-TRD SIII之后，第斯公司将在上海推出最新纱线染色机iCone。这项新的开发成果不仅能满足最高环保标准，还能大幅度节水、节电。
　　iCone是在全球著名的eco-bloc系列机器基础上设计的，但它同时又采用了下列创新技术：其新设计的“泵板块”系统使染色机能够实现超小浴比染色。根据载纱量，在实际生产中，采用染缸部分载液的方式可按1∶3.6的浴比进行染色。改进后的清洗功能可节约大约1h的后处理时间。另外，新型“吸管”设计可调节液流方向，从里到外和从外到里。

关键词： 棉针织物   活性染料   泡沫染色   固色率   表观得色深度   泡沫稳定性  

摘要： 以发泡剂DA—E、稳泡剂海藻酸钠为主配制成发泡原液，探讨了海藻酸钠浓度、发泡原液pH值对泡沫稳定性的影响。通过正交试验分析了海藻酸钠、NaHCO3、尿素3个因素的用量及固色方法对泡沫染色织物的表观得色深度和固色率的影响。得出不同固色方法时发泡原液最优组合．并比较了泡沫染色和浸轧染色的效果。结果表明：发泡原液pH值对泡沫稳定性有较大影响，适宜的pH范围为9．5～10．5；海藻酸钠对泡沫染色织物的K／S值和固色率的影响均较大,泡沫染色织物采用汽蒸法固色的固色率高于焙烘法固色的固色率：在活性染料浓度和固色方法相同的情况下，泡沫染色的固色率比浸轧染色的固色率高。

关键词： 棉毛混纺   活性染料   阻染剂   同色性  

摘要： 棉毛混纺纺织品兼有棉织物的穿着舒适、吸湿透气、抗静电性能好以及毛织物丰厚的手感等优点,且两者混纺可有效改善织物的耐磨性、易起皱性及热传导性,具有很好的市场前景。但混纺织物因两种纤维结构不同而染色性能不同,采用活性染料同浴染色时,存在羊毛得色较棉深而混纺织物染色同色性差的问题。 本课题作为与企业合作项目,旨在通过新型染色助剂的筛选以及染色工艺优化等方面的研究,解决棉/毛混纺织物活性染料同浴染色同色性差的问题,为棉/毛混纺织物染色助剂的替换和同浴染色工艺的开发提供理论和技术方面的支持；并用于车间生产,获得较为满意的同色性效果,提升企业生产效益。同时探索了混纺织物染色固色同步工艺及其循环染色的可能性。 首先,本文通过染色棉、羊毛两组分上染百分率及表观颜色深度(K/S值)的测定,分析了车间生产现用的4系列(LY、EVE、Ciba、 SS系列)三原色染料分别在浅中深色(以染料用量1%、2%、4%o.w.f.为例)时棉、毛的染色性能,并探讨了混纺织物同浴染色同色性差的原因。结果表明：所有染料在不同染料用量时羊毛得色均比棉深,两者K/S差值△K/S较大；相对而言,SS系列三原色在各染色浓度时△K/S值较小,其次为LY系列；而EVE系列和Ciba系列中的蓝色染料染浅色时AK/S值较大,但染深色时较好。通过分别测试棉、毛纤维染料上染曲线发现棉、毛两组分同色性差的原因一方面是羊毛在染色阶段染料上染速率高于棉纤维,使得两者同浴染色时发生竞染；另外棉纤维比表面积较羊毛纤维大也会导致棉表观颜色深度较浅。 依据上述分析,通过染色阶段加入羊毛染色阻染剂降低羊毛纤维染色速率可解决混纺织物染色同色性差的问题,因此本文将汉达染整公司提供的HD-Y系列阻染剂用于羊毛纤维染色,通过表观颜色深度(K/S值)的测定计算出阻染率RE发现HD-Y001和HD-Y003阻染效果较好,HD-Y002较差；同时考虑HD-Y001对不同染料的最佳用量差异较大,因而确定HD-Y003为棉毛混纺织物同浴染色的阻染剂。 然后,本文对HD-Y003用于混纺织物活性染料染色工艺进行了探讨。通过单因素实验,以染色织物表观颜色深度(K/S值)及同色平衡值Q值为指标,确定最佳实验室染色工艺为：助剂HD-Y003浅中深色适用用量分别为0.9%,0.7%,0.6%(o.w.f)；初染碱用量为0.25g/L；电解质浅中深色分别为30、35-40、50g/L,固色碱浅中深色适用用量分别为10、12、14g/L,40℃下染色30min后升温至60℃固色40min。此工艺下三原色染色同色平衡值Q均控制在1±0.1范围之内,且染色织物皂洗牢度优异；以此为基础进行了拼色实验,得到较好的拼色效果。 将上述小试处方用于并工业化生产,并根据工厂的实际情况对工艺处方做出调整,其中HD-Y003用量适量增加0.1-0.2%o.w.f.。结果表明,HD-Y003对活性染料上染羊毛阻染效果好,布面同色效果在正常接受范围之内,满足正常订单生产需要；该工艺下棉毛混纺织物获得毛利润是纯棉织物的三倍。 最后,在上述工艺的基础上,探索了阻染剂用于混纺织物活性染料染色固色同浴同步工艺：HD-Y003用量为1.0-1.2%o.w.f.,固色碱浅中深色分别适用用量为6、6、8g/L；同步工艺比分布工艺的固色碱用量要少40-50%,同步工艺可以有效降低固色碱剂用量从而减少对羊毛的损伤同时降低废水处理难度。同时探讨了染液的回收及循环染色的可能性,通过正交试验确定循环染色工艺：HD-Y003用量为1.2%o.w.f,固色碱2g/L,元明粉20g/L。并将该工艺与分步工艺、同步工艺进行了对比,织物染色深度及皂洗牢度与后两者接近。该工艺实现了染色废水的循环利用,同时降低了再次染色时染化料的用量。 综上所述,本论文棉毛混纺纺织品同色工艺的开发满足市场生产要求,带来可观的经济效益。