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关键词： 活性染料   棉织物   染色残液   深度矿化   回用  

摘要： 针对活性染料染色耗水量大、废水污染负荷高的问题,采用异位矿化技术对活性染料染色碱固色残液进行深度处理得到净化水,回用于棉织物的活性染料染色试验。探究处理工艺参数对染色残液处理效果及净化水回用染色效果的影响,并与传统工艺进行比较。结果表明,优化处理工艺为:XBK用量1.5 g/L、XYS用量6 g/L、处理温度40℃、处理时间5 h,净化水的色度为3倍左右;净化水回用于染色试验染品的K/S值、上染率、固色率、耐摩擦色牢度等各项染色参数均与去离子水染色基本一致。

关键词： 生物基PA56   棉混纺织物   活性染料染色   微水体系染色   低共熔溶剂  

摘要： 在生物基聚己二酸戊二胺(PA56)/棉混纺织物活性染料染色过程中,面临着生物基PA56匀染性差、用水量大及染色废水中盐、碱含量高的问题。为有效解决以上问题,本文致力于探索一种以低共熔溶剂作为染色介质的绿色环保新型染色工艺。具体而言,以百里香酚-薄荷醇疏水性低共熔溶剂为染色介质,开展生物基PA56/棉混纺织物微水体系活性染料染色研究。文章系统探究了百里香酚-薄荷醇微水染色体系中多个关键参数对染色效果的影响,并对染色残液回收利用,探讨百里香酚-薄荷醇的循环性能。实验结果表明:以百里香酚-薄荷醇微水体系作为染色介质,当水质量占比为10%、碳酸钠质量浓度为20 g/L、预带液率为120%、浴比为1∶20、温度为70℃、元明粉质量浓度为30 g/L,染料质量分数为2%时,活性染料染色生物基PA56/棉混纺织物的K/S值可以达到12.33,同时S r值仅有0.0418,且百里香酚-薄荷醇的回用性能良好。

关键词： 卷染   生物抛光   活性染料   同浴法   清洁生产   节能减排   绿色制造  

摘要： 立足于绿色制造与清洁生产理念,针对传统卷染工艺中生物抛光与活性染料染色分浴处理导致的流程长、能耗高、排污量大等问题,创新性地提出并系统研究了一种生物抛光与活性染料同浴卷染工艺。深入分析了纤维素酶生物抛光与活性染料染色的作用机理,发现二者在优化作用温度(60℃)与pH(中性,约7)上高度契合。基于此,将生物抛光剂与活性染料置于同一浴中,并利用后续固色阶段加入的纯碱,同步实现染料固色与纤维素酶失活,从而将原有的两浴两步法合并为一浴两步法。结果表明:该同浴法工艺在保证布面达到平滑无毛、色泽鲜艳效果的同时,有效缩短工艺时间约30%,节约水、电、气等能源消耗25%以上,减少废水排放量超30%;同浴法工艺所得织物的强力损伤低于传统两浴法;产品质量稳定,符合GB 18401—2010并已获得相关发明专利支撑。本工艺的成功研发为印染行业提供了一种高效、节能、减排、切实可行的技术路径,具有显著的经济效益和环境效益,推广应用前景广阔。

关键词： 阳离子化合物   活性染料   复合物溶液   无盐无碱染色  

摘要： 针对传统棉织物染色工艺依赖大量无机盐和碱导致的高污染问题,探索双环氧阳离子化合物(TE)与活性染料分子间的相互作用和复合物的形成机制和无盐无碱轧染工艺。通过动态光散射、电泳光散射及可见吸收光谱分析发现TE与C.I.活性红218在水溶液中通过静电作用形成松散的不稳定复合物,其粒径随TE质量分数增加而减小,当TE质量分数达到0.06%时,复合物粒径最小且分散稳定性最佳;复合物的形成引起了染料最大吸收波长红移与吸光度下降,TE阳离子基团与染料阴离子间的相互作用增强了染料共轭体系的π电子离域性;液滴染色试验证实复合物的着色能力与织物阳离子改性无关,染色织物的K/S值曲线与复合物溶液的吸收曲线相似,表现出类似颜料的吸光特性,且复合物在纤维表面呈现均匀分布,说明其结构松散,作用力弱于静电引力;无盐无碱轧染试验表明,先焙烘再汽蒸的固色工艺效果最佳,染料固色率和K/S值达到最大值,此工艺通过高温去除复合物中的水分,促进其与纤维紧密结合;采用该工艺染色的织物干、湿摩擦色牢度均达3级以上,具有较好的色牢度。

关键词： 非水染色   异构烷烃   腈氯纶   阳离子染料   反胶束  

摘要： 在无酸、无碱、无盐及无匀染剂的条件下,以绿色环保的异构烷烃反胶束体系作为染色介质,对腈氯纶纤维进行染色。试验结果显示,当染料质量分数为2.0%(omf)、浴比为1∶20、染色温度为110℃、染色时间为20 min时,可实现最佳染色效果。与传统水浴染色工艺相比,反胶束体系染色显著减少用水量达95%,且两者的色牢度及染色性能相当。此外,通过加入还原剂可有效降解残液中的染料,从而实现反胶束体系的循环再利用。

关键词： 活性分散染料   乙烯砜醋酸酯   染料改性   锦纶66   染深性   动力学   热力学  

摘要： 为解决常规染料对锦纶66染深性差的问题,以2-[(3-氨基苯基)磺酰基]乙醇为重氮组分,N,N-二乙基苯胺为偶合组分,并经过醋酸酐对羟基的乙酰化改性,制备了对锦纶66亲和力更好的小分子疏水活性分散染料。借助红外光谱仪与核磁共振氢谱仪对所合成的染料结构进行表征,采用紫外-可见分光光度计分析染料颜色性质,通过单因素实验,优化新型活性分散染料上染锦纶66织物的染色工艺条件,并使用常规低温型分散橙25染料进行对比实验,同时分析染色动力学及热力学行为。结果表明:该染料最大吸收波长为450 nm,色光为橙黄色;当染色温度为100℃、染浴pH值为7、浴比为1∶30、染料用量为2%(o.w.f)、染色时间为30 min时,锦纶66织物K/S值可达到27,染深性优于分散橙25染料,透染性良好,耐皂洗色牢度、耐升华色牢度、耐干摩擦及湿摩擦色牢度均达到4~5级,耐日晒牢度达到4级;活性分散染料在锦纶66上的染色吸附符合准二级动力学方程,吸附等温线符合能斯特模型。

关键词： 棉散纤维   连续染色   活性染料   冷堆   节水   节能减排  

摘要： 针对棉散纤维活性染料间歇式染缸染色存在效率低、水耗能耗大、用盐量大、废水排放量多的问题,使用研发的散纤维连续染色成套设备提升染色效果。以染色牢度、染色均匀度、固色率和染色深度为评判依据,采用实验室轧车模拟该设备的连续化染色工艺进行单因素探讨,得到较佳的染色工艺参数:活性黑5质量浓度为50 g/L,混合碱(NaOH与Na_(2)CO_(3)质量比为1∶4)质量浓度为20 g/L,室温堆置16 h。采用该工艺在生产型设备上进行产业化验证,结果表明:该工艺染色棉纤维的K/S值为39.86,棉纤维层左、中色差为0.49,右、中色差为0.36,内、外色差为0.27,前、后色差为0.62,各项色牢度与染缸工艺相当;与染缸工艺相比,该技术实现节约用水72%、节约染料31.25%、节约电量48%,节约蒸汽量38%,减少盐用量100%。经计算,散纤维连续染色工艺工作液的染料质量浓度比染缸工艺高3.75倍,纤维表面的染料浓度梯度较高,因此在无需额外加盐的状态下即可完成染料对纤维的上染。

关键词： 活性染料   剥离模型   溶解模型  

摘要： 建立碱/水剥离体系和NMMO溶解体系两种棉织物上活性染料含量的测试模型。结果表明,以直接溶解棉纤维为基础的NMMO溶解模型的剥色效果普遍优于碱/水剥离模型,可用于大多数棉织物染料含量的测试。而当染料用量较低,且染料颜色接近NMMO水溶液时,其剥色效果不如碱/水剥离模型。

关键词： 轧-轧-蒸   汽固液   色牢度   力度差异值  

摘要： 传统长车活性染色流程能耗大,耗时长。为了节约时间和能耗,采取省去染料烘干过程的方式来缩短染色工艺流程,优化活性染料汽固液配方以适配轧-轧-蒸染色短流程工艺。该工艺对布样得色量和色牢度无影响,为生产提供了便捷高效的工艺流程。

关键词： 活性染料   染色   色牢度   纸纱  

摘要： 采用双官能团活性染料(活性红R-2BF、活性黄R-4RFN和活性蓝R-2R)对纸纱进行染色,系统考察了染料用量、染色温度、染色时间、硫酸钠和碳酸钠用量等工艺参数对染色效果的影响。结果表明,当染料质量分数为4.0%时,三种活性染料均表现出最佳上染效果,其中活性红R-2BF的最优工艺为60℃染色55 min,硫酸钠和碳酸钠质量浓度均为30 g/L;活性黄R-4RFN为60℃染色50 min,硫酸钠40 g/L,碳酸钠30 g/L;活性蓝R-2R为60℃染色60 min,硫酸钠和碳酸钠质量浓度均为40 g/L。在优化工艺条件下,随着染料用量的增加,纸纱的明度(L值)显著降低,颜色深度(K/S值)持续提升,染色纸纱的耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度均达到4级以上。