关键词:
Cf/Al复合材料
板件与叶片成型
真空压力浸渗
微观组织特征
静态弯曲试验
失效机理
摘要:
当前航空发动机大推重比、轻量化的发展趋势,极大提高了低密度、高强度航空材料的需求,三维编织C_f/Al复合材料具有高比强度、比模量和较低质量是比较理想的航空材料之一,具有广阔的发展前景。课题组前期研究了三维编织C_f/Al复合材料不同结构、不同条件下的力学性能,为三维编织C_f/Al复合材料运用于航空发动机风扇静子叶片打下基础,为保证此材料成功运用到静子叶片的制备,还需对三维编织C_f/Al复合材料风扇静子叶片的成型以及成型后叶片实际工况下的力学性能进行试验研究。本文以铸造铝镁合金(ZL301)为基体,M40J碳纤维为增强体材料,结合真空压力浸渗工艺,设计了三维五向编织结构C_f/Al复合材料板件和复合编织结构C_f/Al复合材料风扇静子叶片的成型工艺和模具,成功制备出三维编织C_f/Al复合材料板件和叶片,并测试分析了它们浸渗后的致密度、微观组织、元素组成与分布、物相组成和DR无损检测,然后分别对三维编织C_f/Al复合材料板件进行室温静态两点弯曲试验,叶片进行室温和300℃静态弯曲试验。复合材料板件静态两点弯曲试验采用5个差级(2.5mm、7.5mm、12.5mm、17.5mm、22.5mm),每个差级保载(保载荷)5分钟的加载方式。复合材料叶片静态弯曲根据叶片性能要求的极限挠度0.3mm,将其分为5个差级(0.06mm、0.12mm、0.18mm、0.24mm、0.3mm),每个差级保载(保挠度)5分钟最后加载至破坏的加载方式。最后分析它们弯曲性能和失效机制。得到如下结论:根据板件和叶片的结构工艺性,采用底注式方式自下而上的充型制备三维编织C_f/Al复合材料板件和风扇静子叶片,叶片沿叶身背部方向构建分型面,选用石墨材料制备最小壁厚分别为8mm和9mm的三维编织C_f/Al复合材料板件和风扇静子叶片模具,然后通过真空压力浸渗法成功制备三维编织C_f/Al复合材料板件和风扇静子叶片。三维编织C_f/Al复合材料板件和风扇静子叶片致密度分别达到96.31%、98.55%,复合材料板件和叶片除个别部分出现少量的纤维偏聚和微孔外,整体组织均匀致密,结构完整,表现出较好的成型效果。三维五向编织结构C_f/Al复合材料板件室温静态弯曲试验结果为板件静态弯曲强度为259.2MPa,保载期间板件挠度小幅度的变化,同时由板件载荷-时间、载荷-挠度曲线可知,板件在差级2.5~7.5mm之间达到最大载荷,7.5mm之后板件出现卸载破坏现象,曲线呈现“假塑性”特征。板件在夹持端产生破坏,板件受拉侧纤维与基体产生脱粘和分层现象,表面产生裂纹;板件受压侧纤维与基体主要产生挤压剪切破坏,表面产生大量鼓包。板件静态模拟,模拟结果与试验大致吻合,可以相互验证。三维编织C_f/Al复合材料风扇静子叶片静态弯曲试验显示,叶片室温和300℃在达到叶片精度要求的屈服挠度0.2mm的平均屈服应力分别为47.73MPa、68.65MPa,极限挠度0.3mm的平均极限载荷分别为61.98MPa、83.52MPa。叶片室温和300℃的平均弯曲强度分别为716.16MPa、681.84MPa。由叶片静态弯曲载荷-挠度曲线可知,叶片室温和300℃静态弯曲保载期间都会产生小幅度的失载现象,这是保载作用下叶片蠕变产生的效果,但可以发现保载过后曲线仍然呈现线弹性特征,且此阶段叶片300℃较室温同等挠度下的弯曲载荷大,可知叶片具有较好的高温弯曲性能。同时叶片室温和300℃静态弯曲载荷-挠度曲线可以分为线弹性阶段、塑性变形阶段和破坏阶段三个阶段,弹性阶段包括保载阶段。室温和300℃叶片两点弯曲破坏形式呈现出一种“假塑性”特征。三维编织C_f/Al复合材料风扇静子叶片室温和300℃静态弯曲破坏位置在叶片固定端根部圆角处,叶片室温静态弯曲破坏形式是根部圆角在拉应力作用下产生贯穿裂纹,纤维断口齐整,表现出脆性断裂特征。叶片300℃静态弯曲根部圆角断口面积更大,出现基体软化,界面脱粘现象,纤维拔出断裂,断口参差,但结合叶片保载阶段、弯曲强度和载荷挠度曲线可知,叶片室温与300℃弯曲性能相差不大,三维编织C_f/Al复合材料风扇静子叶片具有较好的高温性能。