关键词:
难加工材料构件
变齿距铣刀
五轴球头铣削
稳定性预测
工艺参数优化
摘要:
整体叶盘、叶片等曲面构件是航空航天、能源动力等领域高端装备的关键件,通常服役于高温、高压、高负载等非常规工况,且普遍采用钛合金、高温合金等难加工材料,对表面质量、加工精度和服役性能的要求严苛。然而,此类曲面构件型面复杂,多采用长悬伸刀具五轴球头铣削加工方式,极易出现失稳和精度失控等问题。目前,为保证加工精度,一些整体叶盘生产企业已采用粗-精混合铣工艺。尽管采用该工艺能够有效保证叶型精铣加工时的稳定性,但由于刀具悬伸长,刀具刚性弱,在采用大切削参数开粗时仍有可能发生颤振等问题。为减少异常加工状态的影响,在逐层流道开粗时工艺人员往往选择保守的切削参数,导致加工周期延长、制造成本增加。
变齿距铣刀通过变齿距引起的多时滞能够干扰铣刀前、后刀齿振动的相位差,从而有效抑制颤振的发生。可见,将变齿距铣刀应用到整体叶盘、叶片等难加工材料曲面构件的粗-精混合铣加工中,能够有助于提升铣削的稳定性和效率。国内外学者主要针对铝合金等易切削材料的变齿距三轴铣削过程,开展了动力学建模、工艺参数优化等方面的研究,针对难加工材料五轴铣削的相关研究极为有限。为此,本文以难加工材料曲面构件变齿距球头刀五轴铣削加工为研究对象,从变齿距球头刀铣削力建模、铣削动力学建模、稳定性预测方法和铣削工艺参数优化等方面展开了深入研究,为钛合金等难加工材料曲面构件的高效稳定加工提供了理论基础与技术支持。论文主要研究内容如下:
(1)提出并建立了变齿距球头刀铣削力预测模型和系数辨识方法。首先,给出了变齿距球头刀切削刃几何的数学表达式,进而考虑变齿距带来的多时滞效应,导出了变齿距球头刀每齿进给量和瞬时未变形切屑厚度的计算公式。然后,基于机械力学模型,建立了变齿距球头刀的铣削力模型。在此基础上,基于瞬时力法,提出了适用于变齿距球头刀的铣削力系数辨识方法,并通过切削实验进行了验证。最后,基于所建立的铣削力模型和辨识出的铣削力系数,分析了加工参数和齿间角对铣削力的影响规律。测试结果表明:所提方法能够精确辨识变齿距球头刀和钛合金工件组合的铣削力系数。
(2)建立了考虑多时滞、过程阻尼和多模态的变齿距球头刀五轴铣削难加工材料工件过程的动力学模型。首先,给出了五轴球头铣削加工坐标系及其坐标变换矩阵,提出了基于实体-解析法的刀具-工件接触区提取方法。其次,考虑刀具动态特性、变齿距和刀轴矢量对切屑厚度的影响,建立了变齿距球头刀五轴铣削切屑厚度模型。再次,针对难加工材料工件低速铣削工况,分析了过程阻尼的产生机理,建立了铣削过程阻尼模型。最后,在上述工作基础上,考虑刀具系统多模态对铣削动力学模型的影响,提出了综合考虑多时滞、过程阻尼和多模态的变齿距球头刀五轴铣削动力学方程,并给出了动力学方程中多阶模态参数和过程阻尼力系数的辨识方法。测试结果表明:与传统只考虑再生效应的动力学模型相比,采用所提出的五轴铣削综合动力学模型预测的稳定性叶瓣图能更准确地预测实际加工状态。
(3)提出了具有高精度和收敛率的铣削稳定性预测算法。首先,面向单时滞铣削系统,提出了基于辛普森1/3和3/8积分式的混合多步法。该方法采用辛普森3/8积分式逼近铣削动力学方程在第四个离散点处的状态项,并采用辛普森1/3积分式逼近其余离散点处的状态项。然后,面向多时滞铣削系统,提出了基于三点重心拉格朗日插值多项式的拓展混合多步法,采用三点重心拉格朗日插值多项式逼近时滞项,同时采用混合多步法逼近状态项,实现了多时滞铣削系统状态响应的精确逼近。仿真实例表明:与二阶半离散法和四阶全离散法相比,混合多步法具有更好的收敛性和更高的计算精度;拓展混合多步法能够实现对变齿距铣削系统的稳定性精确预报。
(4)提出了变齿距球头刀五轴铣削工艺参数优化新方法。面向变齿距铣刀几何参数优化,定义了可定量表达整体稳定性的稳定域面积,并提出了基于区间二分法的稳定域面积快速计算方法,进而以稳定域面积最大化为优化目标,构建了面向五轴铣削过程中球头刀的齿间角优化模型,实现了在给定主轴转速范围内最优齿间角组合的获取。面向变齿距五轴铣削参数优化,以材料去除率最大为优化目标,构建了考虑铣削力、铣削稳定性等多约束条件下的主轴转速和每齿进给量的优化模型,实现了无颤振高效五轴铣削参数的准确获取。结果表明:相比常规铣刀,采用最优齿间角铣刀加工时可提高临界切深;相比优化前的铣削参数,采用优化后的铣削参数能够保证加工过程的稳定性和提升加工效率。
(5)进行了钛合金工件的变齿距五轴铣削加工验证。基于所提出的变齿距球头刀五轴铣削工艺参数优化方法,优化了变齿距球头刀的齿间角和叶片外周开粗过程中的主轴转速和每齿进给量,并使用设计的变齿距球头刀和优化后的铣削参数进行了叶片的外周开粗实验。仿真结果表明:与常规铣刀相比,采用优化后的变齿距球头刀显著提升了铣削过程的整体稳定性;与刀具手册推荐的铣削参数相