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关键词： 有限元分析   压裂油管   螺纹联接   上扣扭矩   振动载荷  

摘要： 近年来,油田生产数据显示压裂管柱中螺纹联接部分的失效事故逐年上升,已制约了多级压裂、大规模压裂技术发展。本论文基于多级压裂作业中出现的压裂油管螺纹失效问题开展研究。 本文选取2-7/8加厚压裂油管联接螺纹为研究对象,基于厚壁圆筒应力计算,对螺纹牙间接触应力进行公式推导,得出压裂油管联接螺纹间的接触应力公式,结合在轴向载荷的作用下螺纹牙变形协调方程,得到螺纹牙轴向力分布曲线。 建立考虑螺纹升角的压裂油管螺纹三维有限元模型,通过转角法施加上扣扭矩,综合考虑API上扣扭矩标准与油管螺纹牙的应力,确定合适的上扣圈数,得到上扣1.5-1.75圈时油管螺纹与上接头螺纹均处于最佳状态,在此范围内既能确保上扣扭矩符合标准,也可保证螺纹不会发生粘扣失效。以上扣1.5圈为基础,施加压裂工况下压裂油管内外压、轴向力、喷砂器旋转喷射扭矩等外载荷,对其进行静力学及动力学仿真,得到密封面接触压力,螺纹牙等效应力,松动角度等计算结果。 由不同静载荷工况下压裂油管螺纹的分析可知:随着内压的增大,螺纹牙间的接触压力与等效应力均增大,上接头螺纹牙的等效应力最大值为870MPa,超过极限屈服强度758MPa,由此可知上接头螺纹牙发生粘扣失效。当松动扭矩达到3800N·m时,螺纹发生脱扣失效;当扣紧扭矩增至3800N·m时,螺纹产生二次上扣。当轴向拉伸载荷大于1600k N时螺纹发生脱扣失效;当轴向压缩载荷大于1600k N时螺纹发生二次上扣,上接头螺纹两端的螺纹牙出现应力集中,等效应力超过极限屈服强度,发生粘扣失效。 由不同动载荷工况下压裂油管螺纹的分析可知:施加振动内压时,螺纹牙等效应力随振动内压的均值、幅值与频率的增大而增大,导致粘扣失效;在振动轴向载荷作用下,当振动幅值大于1600k N时,螺纹发生脱扣与粘扣失效,此时过小的频率使油管螺纹发生脱扣,当频率大于6Hz,可以避免螺纹的脱扣失效,但螺纹牙等效应力增大并发生粘扣失效;在不同振动幅值与振动频率的振动扭矩作用下,螺纹的松动角度和等效应力波动范围较少,因此不会发生粘扣失效与脱扣失效。

关键词： 液压传动   知识传递   线下模式  

摘要： 液压传动与控制课程为机械类专业的核心课程，其教学质量直接关系到工程技术领域专业人才的培养效果。随着教育模式的不断革新，线下教学模式在实现深度知识传递与技能训练方面具有独特的优势。如何在一流本科课程建设的背景下，有效地构建和实施液压传动与控制的线下教学模式，应对快速变化的技术需求和学生多样化的学习需求，是如今亟待解决的问题。因此，本文针对一流本科课程标准下，液压传动与控制课程线下教学模式的设计与实践进行深入探讨，以期提升教学效果、学生的学习兴趣和实际操作能力，进而提高教学质量和改善学生的学习体验。

关键词： 交流磁化   漏磁检测   连续油管   结构设计  

摘要： 连续油管作为油气田作业中的关键设备,在修井、钻井、完井等作业中频繁经历弯曲变形、高温高压及腐蚀性环境,导致其表层易产生裂纹、腐蚀坑等缺陷,严重影响作业安全与设备寿命。目前,连续油管缺陷检测的常用技术手段存在一定局限性,如对表面条件要求高、磁化效率低等。针对这些问题,本文提出了一种基于交流磁化漏磁检测技术的C型双线圈激励结构检测装置方案,并通过理论分析和数值仿真,揭示了缺陷漏磁场的轴向单峰、径向双峰分布特征。系统研究了C型双线圈激励结构方案下激励线圈电源、结构参数以及检测线圈结构参数对缺陷信号的影响规律;基于此,通过响应面法对激励线圈(间距、长度、内外径)与检测线圈(外径、匝数)的关键参数进行了优化,最终设计出连续油管交流磁化漏磁检测装置。 本文首先基于亥姆霍兹线圈磁场叠加原理,提出了一种C型双线圈激励结构检测装置方案,相较于传统方法,该结构方案采用并列式双线圈设计,不仅有效减小了线圈尺寸,便于拆装维护,还能显著提升连续油管的磁化强度和有效磁化区域范围。建立了含周向裂纹缺陷的连续油管交流磁化漏磁数值仿真模型,通过有限元分析揭示了该激励线圈电磁场作用下连续油管缺陷漏磁场的分布规律:周向裂纹的漏磁场分量沿管柱方向呈单峰特征,径向分量则呈现出双峰型。并通过仿真对比分析发现双线圈结构较传统单线圈可有效增强磁化强度,验证了该结构方案的合理性。 为研究该检测装置中线圈结构参数和激励参数对连续管缺陷信号的影响规律,在所提C型双线圈激励结构方案的基础上,采用有限元仿真与单因素变量分析法,系统研究了激励电源参数(频率、电流幅值、相位)和线圈结构参数(线圈间距、长度、匝数、内外径间距)对缺陷信号的影响规律,得出结论:当线圈电流激励频率增至300Hz时,趋肤效应使表层磁化趋于饱和;双线圈间距为22mm(周向裂纹)和18mm(轴向裂纹)时,双线圈激励磁场叠加效应最优;随着激励线圈长度的增加,周向和轴向裂纹径向磁场信号的畸变量在逐渐减小;当激励线圈内外径间距增加时,周向和轴向裂纹径向磁场信号的畸变量也在不断增加。此外,检测线圈提离高度需控制在3mm以内,检测线圈外径为10mm时灵敏度最高,检测线圈环向阵列数量为16时可实现连续管360°全周覆盖。 基于检测装置中各影响因素的分析研究,梳理出关键影响因素及影响水平,通过响应面法对激励线圈与检测线圈结构参数进行优化设计。以激励线圈的长度、间距、内外径间距以及检测线圈的外径、匝数为关键影响因素,以缺陷特征信号参量ΔBz及径向检测电压ΔVz为响应目标,采用中心复合试验设计(CCD)生成试验方案。通过有限元仿真获取各试验组响应值,构建出二阶多项式回归模型,最终通过响应面交互作用影响分析,确定出连续油管交流磁化漏磁检测装置结构最优组合参数。针对四类连续油管典型缺陷(周向裂纹、轴向裂纹、通孔、腐蚀坑)的漏磁场检测开展对比试验研究,经对比传统单线圈结构、优化前双线圈结构及优化后双线圈结构的磁场仿真结果,发现本方案的优化装置在漏磁场的检测能力方面性能较优。本方案优化装置在检测周向裂纹时,相较于C型单激励线圈和优化前C型双激励线圈结构,ΔBz分别提升了66.67%和34.62%;检测轴向裂纹时,ΔBz分别提升47.05%和35.14%;检测通孔缺陷时,ΔBz分别提升42.50%和29.55%;检测腐蚀坑缺陷时,ΔBz分别提升58.33%和46.15%。并针对不同缺陷类型及尺寸开展了仿真试验研究,研究结果证明本结构装置在不同缺陷识别方面具有较好的适用性,在缺陷尺寸变化时,也能较好地检测并区分出来,可为连续油管的缺陷量化和尺寸识别研究奠定基础。

关键词： 抗菌耐蚀   连续管   抗菌元素   微生物腐蚀   CO2腐蚀  

摘要： 随着油气勘探向深层复杂环境发展,石油管材面临着微生物腐蚀(MIC)、CO2腐蚀以及二者协同作用下的腐蚀。这导致管材因发生严重的腐蚀而过早失效,严重影响油气生产,同时造成较大的经济损失。因此,需要开发抗菌耐蚀管材从本质上应对该难题。本文基于传统碳钢连续管(CT),通过第一性原理计算,使用Materials Studio、Thermo-Calc、JMatPro等计算软件对其中的合金元素(Cu、Cr、Ni)含量进行优化,研究其含量变化对材料强韧性的影响规律,得到合适配比后,制得实验钢。通过电化学测试、腐蚀浸泡实验,结合SEM、EDS、XRD等表征手段,对其抗菌耐蚀性能进行研究,并揭示其抗菌耐蚀机理,获得的主要研究结果如下: 通过模拟计算,揭示Cu、Cr、Ni等合金元素对Fe基合金力学性能的影响规律。当Cu含量≤0.9%时可平衡力学稳定性与韧性,但过量容易引发晶格膨胀和强各向异性;Cr元素通过抑制Cu元素引入产生的晶格畸变将热力学稳定阈值从4.7%降至3.0%,并在0.6%含量时优化了弹性模量、提升强韧性;在Ni/Cu为1.06时能有效抑制“铜脆”效应,使液相线温度提升50℃。基于此设计的实验钢实现了显微组织均匀化,未生成脆性MNS相且焊接性能优异,为开发高强耐蚀合金提供了理论指导。 实验钢在单独CO2、单独SRB和SRB+CO2三种腐蚀环境下的腐蚀行为各异。在单独CO2环境下,实验钢的腐蚀最严重,最大均匀腐蚀速率为0.710mm/a,表面的FeCO3膜致密化虽然可以抑制阳极溶解,但腐蚀初期表面膜层未能完全成型,产生严重的均匀腐蚀;在高温高压环境下的腐蚀结果表明,温度与压力共同控制腐蚀进程,当T=70℃、PCo2=0.8MPa时,FeCO3溶解过程被加速,腐蚀速率达到最大值为2.864mm/a。高温(70℃)下以均匀腐蚀为主,低温(30℃)因膜层结构差异以局部点蚀为主。在单独SRB环境下,腐蚀中期因生物膜和腐蚀产物膜的覆盖抑制均匀腐蚀,后期膜层破裂导致腐蚀加剧(自腐蚀电流密度回升至1.72×10-5A/cm2)。在SRB+CO2环境下,FeS/FeCO3混合膜层使自腐蚀电流密度降至1.90×10-6A/cm2,但CO2作为二次碳源可以为SRB提供能量促进局部腐蚀;在高温高压环境下的腐蚀结果表明,SRB的引入能够有效降低CO2的腐蚀影响,但由于温度增加使SRB的活性降低,导致腐蚀进程主要受温度控制。

关键词： 油管腐蚀   深度学习   图像分割   SegFormer模型   轻量化模型  

摘要： 油管的腐蚀失效是引发井下安全事故的诱因之一,是油气井开采作业的安全隐患之一。计算机视觉检测方法凭借非接触、高效率优势,推动了油管腐蚀检测向智能化发展。然而,由于油管腐蚀具有形状不规则、界限不清晰等特点,现有技术的检测精度和检测速度未完全满足油管工程现场应用需求。因此,本文基于深度学习理论,开展油管腐蚀在线检测研究,旨在提升腐蚀检测精度和检测速度。主要研究内容和结论如下: (1)针对现有深度学习模型在金属腐蚀图像分割中难以精准分割金属腐蚀边界和小面积腐蚀区域的问题,本文提出一种基于并行提取边缘特征的SegFormer金属腐蚀检测模型。首先,针对边界分割不精确问题,引入边界特征提取模块提取边缘信息;其次,针对解码器在特征重建时导致目标特征信息丢失的问题,本文采用逐步上采样解码层设计,引入特征融合模块以增强小面积腐蚀区域的检测。实验结果表明,所提模型在BSData数据集上达到了 99.75%的准确率,展现了较强的泛化能力。 (2)油管腐蚀坑是油管破裂、油气泄漏的安全隐患之一,针对腐蚀坑高效、高精度检测的问题,本文通过图像预处理和数据增强技术,构建了包含1495张图像的油管腐蚀坑现场检测数据集,并测试了本文提出的并行提取边缘特征的SegFormer模型的性能。实验结果表明,本文所提模型在自建油管腐蚀坑图像数据集上的达到了 89.32%的平均交并比(mean Intersection over Union,mIoU),计算量(Flops)达到了 3.06 GFlops,相对于基线SegFormer模型的mIoU提高了 3.49%,计算量降低了 55.33%。 (3)油管腐蚀对油管结构强度和使用寿命影响严重,针对油管腐蚀程度快速检测的问题,本论文构建了 12062张油管腐蚀图像数据集,提出了一种基于轻量化卷积神经网络的油管腐蚀在线检测算法。通过深度可分离卷积、分组卷积及倒残差结构缓解模型参数量问题;融入多尺度线性注意力捕获上下文信息,提高油管腐蚀图像分割的精度。实验结果表明,本文所提算法在自建油管腐蚀图像数据集上在保持89.2%mIoU的情况下相较于基线SegFormer算法的检测速度提升了 61.77%。 综上所述,本论文从检测精度和检测速度两方面开展腐蚀坑和腐蚀程度检测研究,为油管完整性评价和维护提供了技术支持,研究结果为现场检测系统的设计与实现提供了方法支撑和理论指导。

关键词： Ni-W镀层   宏观缺陷   储层改造工况   全周期生产工况   腐蚀行为  

摘要： Ni-W镀层因优异的耐腐蚀性、高硬度、耐磨性及高温稳定性等优点在油套管表面防护领域具有广阔应用前景。而随着酸化压裂等增产改造作业被广泛应用,油管在全周期服役环境下面临酸化压裂、残酸返排和正常生产等多种苛刻腐蚀环境。此外,Ni-W镀层油管在实际运输或服役环境中,可能存在宏观缺陷,但完整及带缺陷Ni-W镀层在上述不同苛刻腐蚀环境下的腐蚀行为腐蚀机理尚未得到充分研究,无法充分指导工程应用。因此,本文基于国内某油田腐蚀环境,系统研究完整和带缺陷Ni-W镀层在模拟储层改造工况和全周期生产工况下的腐蚀行为及机理,并以C110钢作为对比材料,以期为Ni-W镀层油管的现场应用和维护提供理论指导。 在储层改造酸化压裂工况下,C110钢在鲜酸中的腐蚀速率随温度(80-120℃)升高逐渐增大,而Ni-W镀层(包括完整和带缺陷镀层)的腐蚀速率呈现先降低后升高的趋势,二者腐蚀速率均满足SY/T 5405-2019标准要求。温度升高使两种材料的自腐蚀电流密度增大,极化电阻降低,耐蚀性能减弱。酸化缓蚀剂对两种材料的缓蚀效率均>90%,但在80℃时对Ni-W镀层的缓蚀效率最低,使其腐蚀速率较大。缓蚀剂对C110钢在80℃时的作用机理为混合抑制型,120℃转为阳极抑制型;对Ni-W镀层则始终表现为阳极抑制型。 在含CO2-H2S(分压分别为3.16MPa和1.28MPa)残酸返排环境中,C110钢及Ni-W镀层的腐蚀速率均随温度(140-180℃)升高持续增大,但依然满足SY/T 5405-2019标准要求。腐蚀产物分析表明,两种材料均受H2S腐蚀控制,其中C110钢表面主要形成疏松FeS腐蚀膜,而Ni-W镀层则生成以镍的硫化物(NiS)为主、同时含有少量Ni(OH)2、NiO及WO2的复合产物膜。在140℃残酸工况中,与C110钢相比,Ni-W镀层的自腐蚀电流密度更小。 在全周期地层水生产工况下,C110钢及Ni-W镀层的腐蚀速率随温度升高逐渐增大,且C110钢在温度≤140℃为轻度腐蚀,温度≥160℃为中度腐蚀;而Ni-W镀层在温度≤160℃为中度腐蚀,180℃为严重腐蚀。由于残留缓蚀剂对C110钢在后期残酸-地层水中的腐蚀抑制效果更佳,导致相同温度地层水下Ni-W镀层的腐蚀速率高于C110钢。此时,C110钢的腐蚀由阴极反应控制,而Ni-W镀层主要由阳极反应控制。由于腐蚀时间延长,Ni-W镀层表面腐蚀产物更加致密连续,可有效阻挡Cl-离子侵蚀。但在腐蚀产物膜下方的镀层上层形成较厚的WO2富集层,在生长应力和热应力作用下,富W层内部开裂,为腐蚀介质提供扩散通道。 Ni-W镀层表面的宏观缺陷使缺陷处C110基体腐蚀速率显著增加,由于溶液中腐蚀性物质可以通过缺陷直接与基体接触造成腐蚀,然后在Cl-和电偶腐蚀电池(大阴极(完整镀层)-小阳极(缺陷处基体))的协同作用下加剧腐蚀。 综合考量工况环境中不同材料的腐蚀行为及耐蚀机理,建议重点开发与Ni-W镀层具有更佳适配性的缓蚀剂。同时,在实际应用过程中需特别关注镀层质量控制,严格避免宏观缺陷的形成,以确保镀层的完整性和防护性。

关键词： RTP管   管接头   多目标参数优化   机器学习   Qt  

摘要： 氢气在钢管输运过程中易诱发“氢脆效应”,使得钢管输氢技术面临诸多挑战。以增强热塑性复合柔性管(Reinforced Thermoplastic Pipe, RTP)为代表的非金属管道在氢能输送领域成为研究热点。鉴于氢气特有的易燃易爆属性,RTP输氢管道系统的安全运行高度依赖于管接头的机械强度与密封可靠性。机械压紧式连接作为RTP管道主流连接方法之一,凭借其优异的密封效果和结构承载能力,能够满足氢能输送系统对安全稳定性的严苛要求。本文针对RTP管道连接方法及接头结构研究问题,结合有限元分析选择最佳连接方式,基于多目标参数优化开展管道最优结构设计,并通过机器学习算法和Qt平台构建管道运行状态监测系统。主要内容与研究结果如下: (1)选用市面上两种常见的机械压紧式管接头:机械扣压式管接头及锥套型接头,分别对其进行有限元分析。根据两种管接头在内外压及拉伸载荷下的力学及密封性能以及实际安装使用情况进行对比,选择锥套型接头进行后续研究。由于在装配过程中对套筒的最小扣压量会影响管道接头系统的力学及密封性能,根据经验公式计算最小扣压量为1.45mm,后续对扣压量进行优化。 (2)以管道内层最大等效应力、管道内层与芯轴接触处的接触压力为优化目标,套筒处的扣压量为被优化变量,构建多目标优化问题。使用最优拉丁超立方方法抽样,构建二阶多项式响应面代理模型,使用非支配排序的遗传算法(Non-dominated Sorting Genetic Algorithm II,NSGA-II)进行求解,求得最优扣压量数值为1.99mm。探究管接头芯轴上锯齿齿形参数(齿高和齿角)分别对管道系统力学及密封性能的影响。以管道内层最大等效应力、管道内层与芯轴接触处的接触压力及接触面积为优化目标,芯轴上锯齿的齿高和齿角为被优化变量,构建多目标优化问题。使用最优拉丁超立方抽样方法对锯齿齿形参数进行抽样,构建Kriging模型,使用NSGA-II进行求解,求得最优齿高、齿角为1.60mm、52°。并将最优齿形参数下的Kriging模型预测值与Ansys仿真结果对比,验证代理模型的可靠性。经计算求得等效应力的相对误差为2%。接触压力的相对误差为0.7%,接触面积的相对误差为0.3%。 (3)构建“2-16-8-2”的四层BP神经网络,建立了管道温度-内压参数与等效应力-接触压力的映射关系,结合周期性热传导模型,实现了管道状态的时序预测;对比支持向量回归(SVR,MAPE=8.16%,RMSE=1.7),BP神经网络(MAPE=7.29%,RMSE=1.6)在预测精度上更具优势。提出了三层LSTM单元与全连接神经网络组合架构的时序预测模型,采用滑动窗口数据生成方法,实现了等效应力(MAPE=1.26%,RMSE=0.27)和接触压力(MAPE=1.28%,RMSE=0.31)的变化趋势预报。最后基于Qt平台开发了集成化监测系统,支持机器学习预测结果可视化、应力阈值报警及在线监测功能。

关键词： 无损检测   脉冲交变电磁场   连续油管   缺陷尺寸量化  

摘要： 连续油管在油气田钻采、修井、压裂等领域应用越来越广泛,但其长期处于腐蚀性介质、周期性交变应力及机械碾压等多重因素下,在服役期间容易产生裂纹、腐蚀坑等缺陷,进一步造成连续油管失效,对生产安全构成威胁。在常用的连续油管缺陷检测技术中,漏磁检测虽然能够检测腐蚀、机械损伤、磨损等缺陷,且环境适应性强,但其需要对油管进行饱和磁化和退磁处理,导致系统结构复杂。 而脉冲交变电磁场技术不需要进行磁化、退磁操作,而且可以对缺陷的尺寸进行定量评估,故本文将脉冲交变电磁场技术引入连续油管缺陷检测,对轴向裂纹、周向裂纹和腐蚀坑类型的缺陷进行检测。 本文的主要工作如下: (1)研究脉冲交变电磁场缺陷检测原理,并利用COMSOL有限元仿真软件,建立脉冲交变电磁场技术缺陷检测模型,通过仿真分析连续油管缺陷周围的磁场分布规律,提取磁场信号峰峰值形成脉冲交变电磁场技术缺陷检测信号,结合峰峰值变化量和灵敏度评估不同系统参数(激励信号频率、线圈匝数等)对缺陷检测信号的影响。 (2)根据仿真结果,对单检测探头的磁芯、线圈及传感器进行了选型,并在传统单检测探头的基础上设计了阵列式探头,根据两种检测探头的需求设计了脉冲交变电磁场技术连续油管缺陷检测系统的脉冲发生电路、功率放大电路、差分滤波放大电路和AD采集电路,并对各硬件电路进行了测试。 (3)设计了脉冲交变电磁场技术连续油管缺陷检测系统的软件,使用单片机产生脉冲信号、与AD采集电路的SPI通信、与上位机的串口通信;开发了基于Lab VIEW的上位机软件,实现对数据的峰峰值计算和小波降噪,实现了基于时基扫描图像和蝶形图的可视化检测方法。 (4)搭建了脉冲交变电磁场技术连续油管缺陷检测实验平台,对单检测探头的一致性进行测试,验证了脉冲交变电磁场技术相比交变电磁场技术在检测内壁缺陷时具有更高的灵敏度,并验证了此系统对符合行业标准的最小可检出缺陷的轴向裂纹、周向裂纹的检测效果,此外,对具有不同长度、深度的缺陷的连续油管进行检测,并通过提取脉冲交变电磁场技术缺陷检测信号的特征量对缺陷的长度和深度进行了量化。

关键词： 曲面约束   角形喷嘴   空化射流   机器学习   旋转射流  

摘要： 油管结垢是油田生产中常见的问题,对生产效率、安全性和成本管理产生多方面的负面影响。而高效的油管清洗技术是决定油管再役的关键,空化水射流清洗技术是一种利用水射流中的空化效应,通过空化泡的形成与坍塌产生强大的瞬时能量来清除目标表面污垢的高效清洗方法。研究在油管曲面约束条件下喷嘴的空化水射流特性,对于深入理解空化水射流在油管狭小空间中的流动机制,以及其在清洗过程中的技术经济效益和高效利用具有重要意义。 采用高速摄像实验分析空化云的演变特征,对高速摄像图片进行POD本征正交分解,发现无论是自由射流还是约束射流空化云都具有周期性,靶面约束条件下随着靶距的增大,空化周期时间增大,随着压力增大,空化周期时间缩短。POD中其前两阶模态体现空化云的主要特征。 采用数值模拟对不同靶距和压力条件下空化射流进行分析,随着靶距增加射流核心区等速核长度和负压区域长度增加,气相体积浓度逐渐增加,靶面位置的时均速度、压力和剪切力逐渐减小。随着入口压力的增加射流核心区等速核长度增加,负压区域变化较小,近壁面处气相体积分数随压力增大逐渐减小,靶面位置的时均速度、压力和剪切力则逐步增大。 结合曲面小靶距条件下空化水射流流动特性,对角形喷嘴结构参数采用GA-BP和NSGA-II进行优化,得到适合小靶距条件下角形喷嘴结构。对优化结构与原始结构开展冲蚀实验进行对比,优化喷嘴冲蚀最佳靶距为15mm,原始喷嘴冲蚀最佳靶距为20mm,优化喷嘴相较于原始喷嘴具有更强的整体冲蚀能力。 对于多喷嘴旋转射流,随着旋转速度的增加,射流末端的速度出现偏转,旋转速度越大偏转幅度越大,速度覆盖范围逐渐增大且流场中的流动不规则性增强,空化的周期时间增加,靶面位置的压力、速度和剪切力增加整体上呈现出先增大后减小的趋势。随着入口压力的增大,速度范围增大,速度末端偏转幅度逐渐减小,空化云发展周期逐渐缩短,作用在靶面位置的压力、速度和剪切力逐渐增大。 本文的研究成果为空化水射流清洗的推广应用提供了理论基础与科学依据,可为油管清洗技术和再制造技术提高、降低油田开采成本提供技术支持。